1、一台机器人对应两台CNC数控机床完成取料、出料过程。当整个车间的直接生产人力被机器人一拖二系统取代后，物流人员就成了车间的主要人力。为了减少机器人的物流人力和生产投入，开发了机器人“一对N”系统。
将机器人安装在导轨上，从而延伸了机器人的工作空间，提高了机器人的工作能力和应用范围，实现了一个机器人在导轨上运动，对应多个机器人的自动化生产系统CNC的y。为使机器人集中精力取卸数控机床，通过规划“22连”供收装配线，在原有N套“一拖二”系统的基础上，建立专门的物流快速运输通道，
3、实现物料的快速供应和产品的快速周转，使机器人配合CNC及时完成取料、出料作业，最大限度地提高生产能力，满足小批量、多品种产品生产的通用性要求。无论是“一拖二”、“一拖N”还是“二连二”系统的研制，都实现了机器人与CNC数控机床的一体化生产。机器人配合CNC数控机床完成产品的连续生产加工过程。机器人集成生产节省了作业人力，提高了数控机床的利用率，避免了人工干预过多导致生产率、质量等不稳定状况的发生。在数控辅助生产环节，自动化设备的开放开发应用也解决了生产中人力需求较多、生产效率不足的问题。例如，原来的移动式夹具在装拆装夹过程中，对人力的要求较多，劳动强度大，生产效率低，因此开发移动式夹具自动装拆装夹设备，取代装拆装夹人员。针对数控加工后产品的质量检测，对检测人力需求大，生产效率低，人工检测的质量不易保证，开发了自动检测设备来代替检测人员。同时，自动化设备的取料、出料过程均可由机器人自动完成。无论是机器人集成系统还是自动化设备，其重要的衡量标准就是适应同类产品的生产互换性。互换性越好，系统或设备的价值、使用效率和使用寿命就越高。机器人集成系统互换性的基本要求是，产品更换后，只需调整与产品相适应的流动夹具、末端执行器（夹持器）等零部件，不影响机器人集成系统的整体运行方式和功能实现。